Soluciones

I. IntroducciónCon el desarrollo acelerado del concepto de Industria 4.0 y la fabricación inteligente, la informatización y los métodos de producción de monitoreo de big data se están popularizando rápidamente, la automatización de la producción de recubrimiento por rodillos UV también está acelerando la transformación del proceso de la industria tradicional de recubrimiento por rodillos con las ventajas de una alta calidad de recubrimiento por rodillos. y alto retorno de la inversión. . En esta etapa, la mayor parte de la producción de recubrimiento con rodillos de mi país todavía está dominada por el control de equipos de una sola máquina. Aunque existe una producción conectada, no tiene la función de control conjunto y depuración de toda la línea, lo que resulta en una alta intensidad de mano de obra para los trabajadores. Cuando el equipo falla, no se forma ningún enclavamiento de enlace. El tiempo de inactividad da como resultado una alta tasa de daños al equipo y altos costos de mantenimiento. Además, factores como los cambios en la estructura de recursos humanos de la sociedad actual, que han provocado dificultades en la contratación de trabajadores y el aumento de los niveles salariales, han afectado a la industria del recubrimiento con rodillos. Para resolver los problemas anteriores, debemos considerar actualizar la automatización y la inteligencia de la línea de recubrimiento con rodillos para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto y reducir los costos operativos.2. Descripción generalPara realizar el control centralizado de la línea de producción de UV y garantizar la conexión y ajuste de toda la línea, este plan se formula de acuerdo con los requisitos del usuario. En este plan, hay un total de 15 juegos de equipos independientes, incluidos 2 recolectores de polvo, 1 máquina llenadora de suelo de alta resistencia, 2 máquinas recubridoras de doble rueda, 2 secadoras de doble lámpara, 1 secadora de triple lámpara, y 5 transportadores, 2 lijadoras. La lijadora es un producto de compra propia por parte del usuario y está incluido en el esquema de control de este sistema. La máquina lijadora debe proporcionar una interfaz de control de comunicación para que la controle este sistema.3. Sistema de control y configuración de red. El PLC adopta la marca Schwahr y está equipado con una interfaz Ethernet opcional. La comunicación del bus adopta Ethernet industrial para la comunicación. El protocolo de comunicación es el protocolo MODBUS/TCP. La velocidad de transmisión es rápida y el control es en tiempo real. Cada dispositivo autónomo selecciona el modelo correspondiente según los puntos y necesidades reales. SOCIEDAD ANÓNIMA.En principio, el transportador no está equipado con control PLC y debe ser controlado por un equipo cercano. Por lo tanto, el sistema PLC del equipo cercano debe reservar la interfaz de control del transportador para reducir los costos de control del autobús.Para mejorar la confiabilidad y estabilidad del sistema, así como las capacidades de procesamiento de datos, velocidad de comunicación, etc., este sistema utiliza un PLC de alta gama como PLC de control maestro para procesar todos los datos.El equipo independiente de este sistema está equipado con una interfaz hombre-máquina para monitoreo, y cualquier máquina independiente se puede controlar y ajustar en el acto.El sistema de monitoreo total utiliza una pantalla táctil de 10 pulgadas y un PLC para el monitoreo. También se puede configurar con una solución de caja en la nube (CBOX) + controlador de pantalla grande (TVBOX) + (pantalla grande) para lograr un control centralizado. En este sistema, solución de controlador de pantalla cloud box + pantalla grande, el sistema de control maestro tiene función de control de nube, que puede realizar programas de depuración remota, monitoreo remoto del estado del equipo a través de teléfono móvil y otras funciones.La comunicación de red utiliza un conmutador Ethernet de grado industrial de 12 a 16 puertos y el cable de red utiliza un cable de comunicación Ethernet blindado de grado industrial. El interruptor debe instalarse en una caja eléctrica especial. Durante la instalación in situ, el cable de red debe pasar a través de tubos de hierro o canales de cables independientes. Mejora la capacidad antiinterferencias.4. Funciones del sistema de control de procesos.(1) Funciones de rutina del sistema de procesoEl sistema de control del bus tiene funciones de memoria y recetas. Al producir diferentes productos, se pueden llamar directamente las recetas de diferentes productos. Las recetas incluyen configuración de velocidad, altura y otros parámetros. Para llamar a la receta, puede medir el espesor de la placa a través del medidor de espesor del producto en la entrada de la línea de producción, luego confirmar y guardar los datos en la fórmula correspondiente, y luego llamarla cuando produzca este tipo de placa.Tiene enlace de línea completa, inicio y parada con un solo clic. Al iniciar, inicie primero el equipo final y luego inicie el equipo frontal uno por uno en secuencia. El orden de cierre es exactamente el contrario. Evitar arranques simultáneos que provoquen impacto en la red eléctrica. Cuando ocurre una máquina defectuosa, el equipo de transporte de la máquina defectuosa a la entrada debe detenerse inmediatamente, pero la rueda de recubrimiento del rodillo no se detiene y se eleva por sí sola a una altura segura. El equipo mantiene funcionamiento normal hacia la salida. Después de restablecer la falla, cae automáticamente al valor establecido. alto. Los tipos de fallas se dividen en fallas de transporte, fallas de tarjeta, fallas de atenuador, fallas de inversor, alarmas de límite superior, etc.Cuando está vinculado, puede controlar el funcionamiento o no funcionamiento (deshabilitado) de cualquier rollo y elevarlo a una altura segura.El secador UV utiliza una fuente de luz electrónica que puede ajustar infinitamente la fuente de luz. Funciona a máxima potencia cuando hay una placa y al 30% de potencia cuando no hay ninguna placa en espera. La potencia de la fuente de luz también se puede ajustar en tiempo real. Después de ajustar la altura de elevación en el sitio, los datos se pueden transferir directamente al PLC de control principal después de guardarlos y guardarlos y memorizarlos en la fórmula para recuperarlos fácilmente la próxima vez.Instale un conjunto de dispositivos de detección de presencia de material en la entrada de la línea de producción como base para la operación del sistema y el cambio del estado de espera. Este dispositivo también sirve como señal de alarma de detección del espesor de la placa. Cuando el espesor de la placa excede el espesor establecido, se envía una señal de conmutación al PLC de control principal emite una alarma y detiene el transporte.Instale un dispositivo de detección en la secadora para determinar si hay un atasco en la secadora. Detenga la secadora inmediatamente para evitar accidentes de incendio.Dado que la línea de producción es larga cuando se controla toda la línea, se instala una luz indicadora de tres colores en cada máquina para monitorear mejor el estado operativo de toda la línea, verde para operación, amarilla para espera y roja para falla.Las funciones del sistema de monitoreo en segundo plano incluyen monitoreo del estado operativo del equipo, visualización de información de alarma de falla, funciones de inicio y apagado con un solo clic, estadísticas de salida, configuración y llamada de recetas, inicio y cierre de sesión de usuario, etc.(2) Funciones de gestión de energíaLa secadora de este sistema está equipada con un atenuador electrónico. El atenuador puede ajustar la velocidad de conversión de frecuencia del ventilador de enfriamiento de acuerdo con la potencia de la fuente de luz para lograr el propósito de ahorrar energía y reducir el consumo.Cada juego de rodillos de la máquina recubridora está equipado con un dispositivo de pesaje de pintura y un dispositivo de ajuste de espacio entre la rueda de goma y la rueda de acero. El dispositivo de pesaje puede controlar el peso de la pintura en tiempo real. Tiene un límite superior para detener la alimentación de aceite, un límite inferior para repostar, un límite superior para alarmar y un límite inferior para alarma de límite inferior y otras funciones. Además, la cantidad de pintura se puede determinar directamente ajustando el espacio entre la rueda de acero y la rueda de goma, convirtiendo así el consumo de pintura.Cada dispositivo puede equiparse con un medidor inteligente, o se puede instalar un medidor inteligente en toda la línea para monitorear el consumo de energía de cada turno todos los días, a fin de monitorear el comportamiento de ahorro de energía.Para equipos de rodillos hacia adelante y hacia atrás, el elevador del rodillo inverso ajusta automáticamente la altura de elevación de acuerdo con la posición de la placa para garantizar que la placa no golpee el rodillo cuando ingresa al rodillo inverso, porque cuando el rodillo inverso golpea el rodillo, el la pintura se acumulará y caerá sobre la cinta transportadora, afectando el rendimiento del equipo. Higiene y mantenimiento, reduciendo además la pérdida de pintura.(3) Funciones de mantenimiento del equipoEl regulador electrónico está equipado con un registro del tiempo de funcionamiento. Cuando la lámpara UV alcance el tiempo de uso, una alarma indicará que se reemplazará la lámpara para realizar el mantenimiento del equipo.Utilice la válvula solenoide que suministra aceite al rodillo como base de sincronización para determinar el tiempo de uso de cada rodillo de goma, recordando así al usuario cuándo cambiar el rodillo para que el equipo pueda tener un mejor mantenimiento.

En los últimos años, la industria de las máquinas herramienta CNC se ha enfrentado al grave problema de la "escasez de trabajadores cualificados". En este sentido, para brindar soluciones que hagan un uso extensivo de herramientas tecnológicas de vanguardia como robots, IA e IoT, es necesario promover la innovación integral en torno a los tres pilares de la automatización, la digitalización y la multifuncionalidad.SCHWAHRLos dispositivos de bloqueo de componentes críticos para la seguridad de las máquinas herramienta CNC cumplen plenamente con los requisitos de las normas de seguridad internacionales. Los productos están totalmente equipados con la firmeza y durabilidad requeridas por el entorno de uso de las máquinas herramienta CNC. Además, en línea con la tendencia de automatización de los equipos periféricos de máquinas herramienta CNC, brindamos seguridad interruptores, interruptores de parada de emergencia, módulos de relé de seguridad, escáneres láser de seguridad y otros productos que satisfacen nuevas necesidades para promover la seguridad de las máquinas herramienta CNC.Por ejemplo, en la industria alimentaria y de maquinaria de envasado, debemos prestar atención a las tendencias de la industria alimentaria como usuarios. Mientras nos esforzamos por reducir costos, mejorar la eficiencia y ahorrar mano de obra, también promovemos constantemente la innovación tecnológica para garantizar la seguridad e higiene de los alimentos. Para no solo adherirse al principio básico de "seguridad alimentaria", sino también explorar nuevas oportunidades comerciales en el campo de los alimentos y satisfacer las necesidades diversificadas de los consumidores, SCHWAHR captará la tendencia del mercado y proporcionará un alto valor agregado y alta confiabilidad. líneas de productos.Ofrecemos una variedad de productos para maquinaria de alimentos y envasado que cumplen con los estándares internacionales de seguridad mecánica en las especificaciones ISO/IEC, como varios sensores de alta calidad que incluyen sensores de temperatura y humedad, SOCIEDAD ANÓNIMA controladores y HMI, así como diversos productos de interruptor de seguridad, etc. Ofreciendo una variedad de productos que ayudan a mejorar la eficiencia y seguridad de la producción.SCHWAHRLos ingenieros de seguridad de pueden ayudarlo a encontrar equipos de seguridad que satisfagan las necesidades de su aplicación específica. ¡Haga clic en el botón a la derecha para contactarnos!

Línea de producción de galvanizado en caliente (aluminio)La línea de producción de galvanizado en caliente (aluminio) es una unidad continua de galvanizado en caliente (aluminio) que se utiliza para producir rollos de acero chapado en zinc y aluminio. La capacidad de producción anual diseñada es de 250.000 toneladas. Los productos se utilizan principalmente en la industria eléctrica, la industria de la construcción, la agricultura y algunas industrias eléctricas nacionales. La unidad incluye una serie de procesos como limpieza previa, recocido, cincado de aluminio por inmersión en caliente, enfriamiento y nivelación posterior al enchapado, embutición, pasivación (resistencia a huellas dactilares), recubrimiento de aceite, bobinado e inspección de defectos de superficie. Ha logrado una producción continua multifuncional y eficiente. El equipo de la unidad de galvanizado en caliente es confiable y tiene la flexibilidad de manejar una variedad de variedades de productos en línea para adaptarse a los cambios en los requisitos del mercado. Está equipada con recubrimiento de aceite, división de rodillos y otras funciones en la sección de exportación, y puede organizar la producción de acuerdo con los requisitos del usuario.Parámetros de proceso:1, material del sustrato: acero al carbono laminado en frío, acero al carbono de alta calidad y acero de baja aleación2, ancho de la tira: 600 ~ 1500 mm3, espesor de la tira: 0,15 ~ 3,5 mm4, diámetro exterior de la bobina de acero: φ 800 ~ 2000 mm5, velocidad del proceso: 80 a 200 metros/minuto6, tipos de energía: electricidad, gas natural, gas licuado de petróleo, gas, vapor, presión de aire, etc.7, estado del recubrimiento: flores de zinc ordinarias, flores pequeñas de zinc, flores de zinc, flores de zinc ligeras8, espesor del recubrimiento: 50 ~ 300 g/m2 (doble cara)9, tratamiento posterior al revestimiento: acabado, embutición, revestimiento/pasivación resistente a huellas dactilares, revestimientoEn segundo lugar, la composición del equipo unitario:La unidad incluye principalmente: sección de entrada con dos máquinas desenrolladoras, cizalla transversal de entrada, máquina de soldar, manguito de entrada, sección de limpieza, sección de estufa, olla de zinc, sistema de cuchilla de aire, corto de enfriamiento, máquina aplanadora, máquina de tracción y tracción, máquina de pasivación y exportación. manga, inspección de calidad, máquina de recubrimiento de aceite, cizalla horizontal de salida, sección de salida con dos devanados de tensión, sistema de transporte de bobinas de acero, máquina empaquetadora de bobinas de acero y máquina pesada.III. Características del equipo:1, galvanizado en caliente (aluminio) antes de eliminar la suciedad de la superficie de acero, dispositivo de limpieza química y electrolítica.2, utilizando un horno horizontal, estructura simple, fácil de operar y fácil de mantener. La sección de precalentamiento se calienta mediante los gases de escape de la combustión de la sección de calentamiento de llama directa. El uso de calentamiento con llama directa puede acortar la duración del calentamiento y quemar el aceite residual en la superficie de la tira. La relación de combustión de aire del funcionamiento del calentador de llama directa es inferior a 1,0 y no oxida las tiras de acero. El tubo de radiación tipo "W" se utiliza en la sección isotérmica y de calentamiento del tubo de radiación. Los intercambiadores de calor están instalados en cada quemador de tubo de radiación para calentar el aire.3, para controlar la tensión del acero dentro del horno y el área chapada en caliente, el rodillo del horno en el horno es impulsado solo por un motor de engranajes, el sistema de regulación de velocidad de conversión de frecuencia está regulado y se establece un grupo de rodillos de tensión caliente. arriba en la parte trasera de la estufa para asegurar que la tensión del acero sea constante y la forma de la placa sea buena. El recubrimiento se distribuye de manera más uniforme.4, el uso de una máquina niveladora de cuatro rodillos y dos enderezadoras dobladoras ortopédicas, operación líquida, que favorece la mejora de la calidad de la superficie y la forma de la placa.5, bobinado automático, mediante corte, corte y muestreo.6, el uso de un instrumento de medición del espesor del recubrimiento puede monitorear el espesor real del recubrimiento en tiempo real, guiando el ajuste preciso de la cuchilla de gas.El uso de una máquina de recubrimiento con rodillo de recubrimiento resistente a huellas dactilares con un dispositivo de conmutación rápida puede optimizar efectivamente el diseño del equipo de la sección de proceso, reducir la inversión en el edificio de la fábrica y obtener recubrimientos orgánicos o compuestos precisos en la superficie de la tira.8, el sistema de control adopta regulación de velocidad de conversión de frecuencia vectorial, corrección CPC y EPC, bus de campo y otras tecnologías de control, buena interfaz hombre-máquina, equipo estable y confiable

Línea de producción de incineradores catalíticosBreve introducción de los principios del sistema de incineración catalíticaEl sistema pertenece a la calefacción centralizada, la fuente de calor proviene del dispositivo de incineración catalítica y, a través de la tubería principal de suministro de calor, el calor se entrega en varias ramas a la sección de agitación de calor regional para mezclarlo con el gas del horno de curado a través del sistema automático. válvula de control de suministro de calor y luego el ventilador del ciclo de calor lo rocía desde la salida de aire PROP. Cada sección de calefacción tiene un conjunto de mecanismos de ejecución PID para conectar la válvula de regulación automática para el suministro de calor a través de la biela, a fin de controlar la capacidad de aire caliente para alcanzar el propósito de control de temperatura. Debido a la aplicación del control PID, la temperatura de funcionamiento de cada sección del horno de curado se puede controlar dentro de ±2 ℃. Al implementar la operación de recubrimiento, el gas residual orgánico generado durante el curado del recubrimiento ingresa al dispositivo de incineración catalítica a través de tuberías de escape de residuos. El gas residual orgánico de los gasoductos residuales luego se somete a división e incisión del gas residual y se divide en varias porciones, después de que ingresan uniformemente a la superficie de los cilindros de enfriamiento e incendiarios en la cámara de calentamiento, ingresan al cilindro incendiario para entrar en contacto con la llama e incinerar. El gas residual de alta temperatura generado por la incineración ingresa a la sección de agitación de aire caliente a través del ventilador de escape residual y, después de agitarse uniformemente con el gas residual orgánico, se envía al dispositivo de división e incisión de precatálisis que nuevamente corta el gas residual de alta temperatura. Se calienta el gas residual orgánico en varias porciones y se envía a la zona de incineración catalítica. Debido a la adición de catalizador, el benceno, metilbenceno, xileno y acetona pueden reaccionar con el oxígeno a baja temperatura (220-350 ℃) para tener combustión e incineración espontáneas y así liberar calor, y el calor liberado depende de la concentración de oxígeno y disolvente orgánico. El gas de alta temperatura sujeto a incineración catalítica ingresa a la tubería de suministro de calor después del intercambio de calor secundario y se distribuye a cada sección de calentamiento para completar todo el proceso de incineración catalítica y suministro de calor.Composición del sistema de incineración catalíticaEl sistema se compone de una tubería de escape de residuos, un ventilador de escape de residuos, un dispositivo de incineración catalítica, una tubería de suministro de calor, un área seccional de agitación de calor, una salida de aire PROP y un cuerpo del horno de curado, etc.1. Tubería de escape de desechos: (abertura de escape de desechos, válvula de regulación manual para escape de desechos, ramal de escape de desechos, tubería principal de escape de desechos).2. Extractor de residuos: la potencia del ventilador se adapta a las condiciones reales.3. Dispositivo de incineración catalítica: (sección de división, incisión e intercambio de calor de gases residuales, sección de incineración y calentamiento, extractor de residuos, sección de agitación de aire caliente, dispositivo de intercambio de calor, división e incisión de gases precatálisis, sección 1 de incineración catalítica, incineración catalítica sección 2, sección 3 de incineración catalítica y sección de intercambio de calor).4. Tubería de suministro de calor: (red de suministro de calor, válvula de regulación automática de suministro de calor, ramal de suministro de calor).5. Sección de agitación de calor seccional: (sección de agitación de calor, ventilador de circulación de calor).6. Salida de aire PROP: la cantidad y el tamaño de la salida coinciden según las condiciones reales.7. Cuerpo del horno de curado: la longitud se adapta según las condiciones reales.ObjetivoEl producto se utiliza para vaciar los gases residuales incinerados de benceno, tolueno, xileno y naftaleno, etc. en la industria de la impresión ferrosa y de recubrimientos de placas de color, y aplicar el calor liberado a la calefacción centralizada de la sala de secado. Dicho producto utiliza un único motor de combustión de alta potencia para calefacción centralizada en lugar de múltiples motores de combustión de pequeña potencia de la línea de producción original, que puede aprovechar al máximo el disolvente orgánico del gas residual para quemar y liberar calor para el suministro de calor en el Sala de secado sobre la base de garantizar que la emisión de gases de combustión cumpla con los requisitos de protección ambiental. No sólo es aplicable al tratamiento de gases residuales y al reciclaje de energía térmica de las salas de secado de revestimientos en las industrias de impresión de metales, placas de acero de color, placas de aluminio y tiras de aluminio, etc., sino que también es aplicable al tratamiento de gases residuales y a la energía térmica. Reciclaje de líneas de producción de recubrimientos de diversas especificaciones de industrias de automóviles y motocicletas, etc.Características1. Alta eficiencia de purificación: los gases residuales mezclados, la distribución uniforme del aire y el control de temperatura estable mejoran la eficiencia de la purificación, alcanzando y superando el estándar nacional GB16297-1996.2. Efecto significativo de ahorro de energía: devuelve directamente el calor generado por la incineración a alta temperatura a la sala de secado para el reciclaje de energía, lo que hace que la eficiencia de ahorro de energía sea de hasta 15%-35%.3. Buen rendimiento de seguridad: el cuerpo del horno está equipado con una puerta explosiva para liberar la presión de deflagración y adopta una combustión de presión micronegativa seccional, sin temperamento.4. Buen rendimiento de aislamiento térmico: el sistema utiliza un ventilador de acero inoxidable enchufable y una capa de aislamiento térmico de 200 mm de espesor, con menos disipación de calor, y la temperatura de la superficie es menor o igual a la temperatura ambiente de +20 ℃.5. Alto grado de control de automatización: sustituye completamente el control de temperatura original en la sala de secado y, con el inicio con una sola tecla, puede estar sujeto a todo el proceso y al funcionamiento completamente automático, y cuenta con dispositivos de protección de seguridad contra sobrecalentamiento. Luces de alarma, alarma de baja temperatura y alarma de falla de llama para garantizar que el dispositivo funcione de manera estable.

En el proceso de fabricación tradicional, casi siempre se utiliza mano de obra manual para cargar y descargar máquinas herramienta. Este método de operación primitivo tiene desventajas como una alta intensidad de mano de obra y dificultad para equilibrar la producción y la calidad. En el entorno de "reemplazar máquinas por personas", cada vez más empresas de procesamiento mecánico utilizan robots para cargar y descargar materiales, reducir los costos laborales, aumentar la producción y la calidad y mejorar la competitividad de las empresas.La mayor ventaja de los robots articulados es que son altamente complementarios y no están limitados por la estructura de las máquinas herramienta. Se pueden utilizar para completar la carga y descarga de procesos como perforación, acabado, equilibrio dinámico, taladrado y rectificado, extracción de aceite, inspección y estampado.Una empresa nacional se especializa en el procesamiento de productos de ejes y brinda servicios de soporte a grandes empresas en todo el país. Recientemente encargó a un integrador en Nanjing la automatización de sus procesos originales de carga y descarga.Usando el Schwahr robot SCARA de cuatro ejes, se ha realizado la conexión automática de tornos CNC para carga y descarga. La eficiencia operativa de la línea de producción de ejes ha aumentado en un 40 %, ahorrando un 80 % de los costos laborales, al tiempo que mejora la estabilidad y la limpieza del producto.Implementacion de proyectoDespués de recibir el proyecto, el integrador primero revisó y mejoró el proyecto, luego utilizó los recursos del equipo de I + D de la plataforma para formar un equipo de proyecto en línea y luego formuló un plan de diseño preliminar y llevó a cabo la planificación. Con una buena comunicación, una rica experiencia en I+D y diseño, y soluciones de flujo de procesos eficientes y altamente compatibles, rápidamente nos ganamos la confianza del cliente y entramos rápidamente en la etapa de implementación del proyecto.Objetivo:Instalé una línea de producción automatizada robotizada, aumentando la producción diaria promedio de 1.600 piezas/día a 2.500 piezas/día.plan:El robot Schwahr SCARA se utiliza para completar la carga y descarga automática, y la línea de montaje transporta automáticamente las piezas de trabajo. El sistema de control del robot SCARA se utiliza para realizar la interacción de señales entre el robot y la máquina herramienta CNC; Las garras de sujeción desarrolladas y diseñadas de forma independiente por la empresa se utilizan para agarrar materiales; Se utilizan varios robots para compartir la tecnología de la línea de montaje para satisfacer las necesidades de los requisitos de producción.Efecto de implementación del proyecto1. Se reducen los costos laborales, de las 8 personas originales a 2 personas, y los operadores originales se transforman en inspectores y administradores;2. Mejorar la eficiencia de la producción, en comparación con la eficiencia de la producción manual, ha aumentado en un 40%;3. Mejorar la calidad del producto. Las piezas de trabajo son transportadas por la línea de montaje, lo que reduce en gran medida el riesgo de que las piezas de trabajo estén fuera de secuencia y sean confusas. 4. Producción inteligente, con funciones de monitoreo y alarma, como identificación inteligente de desalineaciones en el procesamiento de la línea de producción y control de calidad. 

El sistema de servocontrol Schwahr integra los últimos logros tecnológicos en diversos campos, como tecnología electrónica, tecnología informática, tecnología de detección, control automático y estructura mecánica, y es un sistema de integración electromecánico típico. Los servosistemas representados por sistemas de control numérico CNC se utilizan principalmente en el campo de las máquinas herramienta CNC, como el mecanizado de precisión, mientras que el PLC, como servosistema controlado, tiene las características de alta precisión y economía, y tiene un buen rendimiento en el campo industrial. Diseño y transformación de automatización con requisitos generales de precisión. perspectivas de aplicación.Composición y principio del servosistema.El servosistema consta principalmente de tres partes: servomotor, servocontrolador y mecanismo de comando. El servomotor es el actuador que se utiliza para lograr el movimiento. El servocontrolador es la fuente de energía del servomotor. El mecanismo de comando envía pulsos o da velocidad al servocontrolador. de. La computadora host da instrucciones al servo, como PLC, computadora industrial, etc. El servocontrolador recibe las instrucciones de la computadora host y controla el ángulo de rotación y la velocidad del motor. El servomotor es el actuador y su propio codificador retroalimenta el ángulo y la velocidad de rotación del motor. Déle al servoamplificador un circuito cerrado para garantizar la precisión.Aplicación de servo en máquinas herramienta automatizadas CNC.El papel del servosistema en las máquinas herramienta CNC a menudo se centra en recibir señales de comando desde el centro de control e impulsar el movimiento de cada componente de la máquina herramienta, de modo que todos puedan moverse bajo la guía de instrucciones científicas, mejorando así el funcionamiento. Nivel de calidad del sistema de automatización CNC. Muy fortalecido. Para lograr este objetivo del sistema de automatización de máquinas herramienta CNC, es necesario mejorar la velocidad de operación y la precisión de la tecnología de servocontrol, lo que indica que se debe utilizar un sistema de servoaccionamiento con mayor precisión de control. El sistema de servocontrol de alta precisión puede controlar con precisión la calidad de selección de datos efectivos en el proceso de recopilación y recopilación de datos de la máquina herramienta CNC, y hacer que cada proceso de la máquina herramienta automatizada CNC funcione de manera más razonable, cumpliendo así con los requisitos de producción y construcción. requisitos reales. Sólo mejorando la precisión del sistema de servocontrol se podrán utilizar dispositivos de procesamiento de mayor calidad en el proceso de producción de máquinas herramienta CNC. Porque hoy en día, con el desarrollo continuo de la ciencia y la tecnología, los requisitos de precisión del mecanizado de las personas son cada vez mayores. Por lo tanto, centrarse en la aplicación de la tecnología de servocontrol en máquinas herramienta automatizadas CNC puede mejorar en gran medida la calidad y la eficiencia del trabajo.Aplicación de la tecnología de servocontrol en la optimización del sistema automático.1) Puede mejorar la precisión de los sistemas de control automatizados. El equipo del sistema de control automático es muy diferente del equipo ordinario. Cuando el equipo del sistema de control automático tiene los problemas correspondientes, no es posible realizar ajustes científicos y compensar los errores la primera vez. Por lo tanto, los requisitos de precisión de los equipos de control automático suelen ser mayores. Cuando se aplica la tecnología de servocontrol al sistema de automatización, se puede evitar eficazmente el problema de los errores que no se pueden ajustar y compensar a tiempo, y también se puede hacer que la precisión de cada enlace alcance el nivel de micras, mejorando así la precisión del sistema de automatización. .2) Capaz de realizar una amplia gama de trabajos de ajuste de velocidad. El problema de regulación de velocidad del sistema de control automático a menudo determina el nivel de calidad de la operación de trabajo final. Las tecnologías anteriores no pueden manejar bien este aspecto del trabajo, pero la tecnología de servocontrol, con sus muchas ventajas, puede ajustar fundamental y continuamente la velocidad de cada aspecto del sistema de automatización, y su rango de ajuste también es más amplio que el de las tecnologías ordinarias. El rango de control es grande. Por lo tanto, cuando se aplica la tecnología de servocontrol en sistemas de automatización, seguramente mejorará en gran medida el rendimiento básico del sistema de automatización y sentará una buena base para el trabajo posterior. Por lo tanto, la aplicación de tecnología de servocontrol a los sistemas de automatización puede optimizar el rendimiento del sistema de automatización en cada eslabón, de modo que varios tipos de sistemas de automatización puedan alcanzar niveles más altos de efectos de aplicación y cumplir con los requisitos reales de la producción y la vida social.Por ejemplo, para responder de manera más integral a la urgente necesidad de máscaras N95 durante la epidemia, nuestra empresa proporciona un motor de accionamiento completo (IIncluye paquete ilimitado de servocontrolador paso a paso SCH-T42/T60 ）soluciones para máquinas de producción de mascarillas N95, desde carga de máquinas de mascarillas, alambre para orejas, puente nasal, rotación de alambres para orejas hasta procesos de plegado y soldadura, incluida la solución de máquina para mascarillas Pulse N95 y la solución de máquina para mascarillas EtherCAT bus N95.

En la actualidad, la industria de la construcción de mi país se está desarrollando a pleno rendimiento y cada vez se construyen más edificios de gran altura. Con el aumento de los edificios de gran altura, su uso se está generalizando cada vez más. Las fallas de los ascensores son un factor importante que afecta el funcionamiento seguro de los ascensores. Por lo tanto, es necesario analizar y discutir las fallas eléctricas de los ascensores para descubrir las causas de las fallas y adoptar soluciones y métodos de mantenimiento específicos para promover el funcionamiento seguro de los ascensores.Presentarle varios casos de soluciones de procesos en la industria de los ascensores.Simplemente mejorar el circuito puede evitar el cambio forzado al modo de funcionamiento normal debido a un corte de energía.Como equipo público duradero y a largo plazo, los ascensores deben tener en cuenta la posibilidad de desastres naturales o cortes de energía y otras emergencias.La reconstrucción del sistema eléctrico requiere un diseño de circuito muy complejo, lo que requiere demasiado tiempo y esfuerzo. Por lo tanto, proponemos utilizar el Producto de relé SCH que tiene una estructura simple pero que se puede construir de manera segura. A diferencia de los relés normales, utiliza una bobina de 2 imanes permanentes. Al energizar una de las bobinas se cambia al modo de operación de inspección y al energizar la otra bobina se cambia al modo de operación normal.Durante el mantenimiento, se proporcionan los consejos pertinentes para mover el compartimento del puente para garantizar la seguridad.Como contramedida a los requisitos de las normas de seguridad anteriores, se preparan luces indicadoras, timbres, etc. No sólo pueden emitir luz y sonido, sino que también tienen circuitos intermitentes incorporados. Solo necesita preparar un orificio de montaje φ22 debajo del automóvil para instalar el timbre de advertencia de iluminación y podrá responder. Nuevos estándares de seguridad. Además, dado que el nivel de protección es IP65 y tiene rendimiento a prueba de agua, los ascensores de emergencia que requieren impermeabilización también se pueden instalar y utilizar directamente. Sin coste, tiempo ni esfuerzo añadidos, cualquier ascensor puede hacerse seguro de forma sencilla y sencilla.Mejorar la seguridad del ascensorDesde el interruptor de un solo botón hasta toda la caja de control, cumple con los nuevos estándares de seguridad.Wenzhou Jinhong Electric Co., Ltd. tiene una amplia experiencia en seguridad de maquinaria y puede hacer sugerencias para nuevas cajas de control desde la perspectiva de la seguridad de la maquinaria. Para los clientes, Wenzhou Jinhong Electric Co., Ltd. puede llevar a cabo una serie de tareas de gestión que incluyen el desarrollo, la fabricación y la gestión de calidad de interruptores de parada de emergencia, interruptores de botón, interruptores selectores, cajas de control, etc., y al mismo tiempo, combinar lo anterior para proponer cajas de control que correspondan a los estándares de seguridad. Las recomendaciones son lo más destacado. 

Aplicación en la línea de producción de trituradoras ▲ Introducción de la línea de producción de trituradoras Con la transformación de la industria técnica tradicional, el cambio automático de la automatización de fábrica y la rápida Con el desarrollo de la información empresarial, los requisitos del sistema de automatización industrial continúan aumentando. En Además, a medida que el costo total de la mano de obra industrial está aumentando, el proceso del “trabajador de reemplazo de máquinas” es avanzando. La línea de producción de rectificadoras automáticas con función de alimentación automática proporciona la base de equipos para la reforma del mecanismo de producción de "reducir el personal y aumentar la eficiencia" en industria de hojas de sierra▲ Flujo Tecnológico Una mano mecánica alimenta dos rectificadoras al mismo tiempo. Durante el proceso, el sistema se da cuenta limpieza, torneado, medición, clasificación y otros procesos. El equipo tiene tres servoejes, uno paso a paso. eje y controla tres motores asíncronos y siete cilindros a través de la salida del interruptor. Cada la acción se lleva a cabo en una secuencia predeterminada para realizar el procesamiento simultáneo de dos máquinas rectificadoras, reduzca el tiempo de parada, mejore la eficiencia del trabajo y reduzca el consumo de mano de obra. ▲ Plan de asignación El equipo se divide en tres partes, dos rectificadoras y un manipulador armado, y hay tres sistemas de control en total. Los dos sistemas de control de la rectificadora están conectados respectivamente con el Sistema de control del manipulador, y el modo de conexión es señal de interruptor de relé y tipo de bus 485. Se utiliza comunicación y doble conexión para garantizar la confiabilidad del equipo. El sistema de control adopta el motor de alto rendimiento H60S2T de la serie H y la interfaz hombre-máquina, Interfaz hombre-máquina de la máquina rectificadora para establecer parámetros, el manipulador del proceso de mecanizado con Interfaz hombre-máquina para configurar los procesos de operación y muestra la posición actual, y a través del RS485 (Modbus) comparte la información de los datos de medición con la rectificadora correspondiente, de modo que Máquina rectificadora para el procesamiento, artefactos de implementación, procesamiento de moldeo de una sola vez. ▲ Ventaja del plan 1. Schwahr adopta terminales extraíbles para PLC para evitar problemas durante el reemplazo. 2. El estilo de programación adopta el estilo de red, que es claro, fácil de tomar notas y muy legible. 3. La instrucción es modular, cada registro se puede mostrar en la misma pantalla, lo cual es fácil de monitorear y depurar. Aporta una gran comodidad al proceso de depuración. 4. El diseño de voltaje amplio de entrada ahorra el costo del transformador. Sin el transformador de aislamiento, el PLC puede trabajar de manera constante 

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA DE MAQUINARIA PLÁSTICALas extrusoras de plástico utilizan más mesas de control de temperatura y las máquinas con extrusiones pequeñas son extrusiones de un solo tornillo. La mayor parte de la producción es grande o la velocidad requerida es la extrusión de doble tornillo. El sistema de control de temperatura juega un papel importante en la extrusora de tornillo. El control de temperatura es estable y preciso, lo cual es muy importante para la eficiencia de producción del equipo. Especialmente en la extrusión de doble tornillo, se genera una gran cantidad de calor debido a la fricción rotativa interna de alta velocidad y hay calentamiento externo. Después del calor del círculo, las partículas de plástico enviadas desde la tolva se envían rápidamente al barril, la temperatura dentro del barril cambia rápidamente y el controlador de temperatura debe ser lo suficientemente rápido para responder rápidamente, y el algoritmo de control PID es preciso para Cumplir con los requisitos de trabajo del equipo.El algoritmo PID difuso inteligente (FUZZY) de nuestra empresa tiene control de calefacción y refrigeración. El control de la salida de calefacción es rápido, la salida de refrigeración es oportuna y el algoritmo de autoajuste optimizado es aproximadamente un 40-50% más rápido que el tiempo de configuración de la tabla de control de temperatura convencional nacional e internacional, y el tiempo de estabilización de la temperatura es aproximadamente un 20% más rápido. . Controlar la estabilidad de la temperatura es mejor que las marcas nacionales similares, alcanzando o superando a las marcas extranjeras convencionales. En la actualidad, la tabla de control de temperatura que utiliza este nuevo algoritmo PID se ha instalado en más de 100.000 instrumentos en diversas industrias y ha sido ampliamente elogiada por los usuarios, lo que demuestra el reconocimiento de este algoritmo por parte del mercado.El contador recibe la señal de longitud en la línea de producción a través del codificador rotatorio y muestra la longitud de la tubería en la línea de producción. Cuando la longitud medida alcanza el valor establecido, el contador envía una señal de control al cortador, y el cortador corta la tubería para completar el conteo de longitud.El medidor con pantalla digital recibe la salida de señal analógica del inversor, convierte la velocidad del motor en pantalla o la corriente de trabajo del motor y le brinda al trabajador el estado de los parámetros relevantes del equipo en la línea de producción. 

Línea de producción pintadaLa línea de producción de impresión de placas de acero coloreadas es un equipo completo de producción para placas de acero coloreadas, y el proceso es el siguiente: hacer que las tiras de bobinas de acero estén sujetas a un tratamiento de desengrase, parkerización y pasivación de la superficie, luego se aplican recubrimientos orgánicos multicapa ( por ejemplo, recubrimientos de resina modificada (SMP), poliéster de alta resistencia a la intemperie (HDP), fluoruro de polivinilideno (PVDF), etc.) sobre la superficie de la tira mediante un recubrimiento con rodillo continuo, luego, sobreimprime patrones multicolores y, finalmente, se compone para formar Placas funcionales nuevas. La línea de producción se compone de equipos de desenrollado, máquina de coser, máquina tensora, máquina de almacenamiento, unidad de desengrase y lavado, máquina de revestimiento con rodillo, máquina de impresión, horno de curado, cizalla, bobinadora, etc.Parámetros del equipo:Material de la placa base: placa electrogalvanizada, placa galvanizada en caliente, placa Al-Zn por inmersión en caliente, placa de acero laminado en frío, etc. Ancho de la tira de acero: 600-1650 mmEspesor de la tira de acero: 0,12-1,5 mm Diámetro exterior de la bobina de acero: φ800-2000 mm Velocidad de proceso: 25-180m/min Espesor del recubrimiento: 5-25 μm para la película seca de una sola capa en la cara frontal (regulada según sea necesario) 5-15 μm para la película seca de una sola capa en la cara posterior (regulada según sea necesario)Espesor de la capa de impresión: ≤1μm (tinta de aceite o poliéster)Capacidad de producción: 50.000-200.000 t/año Tipo de energía: electricidad, gas natural, gas licuado de petróleo, gas de hulla, vapor, aire comprimido, etc.Características del equipo:El equipo cuenta con un proceso avanzado de recubrimiento con rodillo continuo, con dos recubrimientos y dos secados para la cara frontal y la cara posterior, y tecnologías maduras y confiables, y se usa ampliamente en plantas de estructuras metálicas, servicios públicos municipales y campos de construcción civil de alta gama. . El pretratamiento adopta pulverización continua con álcali circulante, fregado y pulverización con agua circulante en varias etapas, así como pulverización con agua dulce para mejorar el efecto de lavado, limpiar la superficie de la tira de acero, garantizar la calidad del recubrimiento y fortalecer la fuerza adhesiva entre la superficie de la tira y la capa de pintura. El equipo adopta un fluido de procesamiento de formación ambiental avanzado y está equipado con una máquina de recubrimiento químico de alta precisión con recubrimiento de película uniforme, lo que garantiza el rendimiento y la calidad del recubrimiento. Dicho proceso se caracteriza por una buena utilización del agente de formación, ausencia de contaminación y buena fuerza adhesiva de la película de formación, etc.La máquina de recubrimiento con rodillo está equipada con un sensor de presión para mostrar con precisión la presión del rodillo de recubrimiento, lo que puede controlar con precisión la uniformidad del recubrimiento y, a través del control de velocidad de frecuencia variable del motor vectorial, la máquina puede ejecutar la operación de recubrimiento hacia adelante o hacia atrás y puede Controle con precisión el espesor del recubrimiento para que esté dentro de 1 micrómetro, para adaptarse a los requisitos de producción de diversos productos. El horno de curado y secado de revestimiento adopta una estructura de tablero laberíntico multicapa que tiene un buen efecto de aislamiento térmico, y tiene múltiples conjuntos de dispositivos de circulación de aire caliente y tiene funciones de distribución y gestión de aire, recolección de gases residuales y tratamiento de descomposición, control automático de temperatura, etc.; está equipado con un dispositivo de incineración catalítica, así como un perfecto y fino dispositivo de reciclaje de calor residual, y los gases de escape cumplen con el estándar nacional de emisiones ambientales, lo que realmente logra un efecto de ahorro de energía y reducción del consumo. El nivel técnico de descomposición de gases residuales orgánicos y utilización del calor es insuperable en China. El proceso de impresión adopta tecnología de sobreimpresión de tres colores y la impresora adopta tecnología de control digital, lo que hace que el espesor de la capa de impresión sea inferior a 1 micrómetro, para controlar eficazmente la precisión y el color de la impresión.El sistema de control adopta sistemas de control por computadora de control de velocidad de frecuencia variable del motor vectorial, bus de sitio y comunicación por fibra y tecnología de monitoreo de parámetros en tiempo real, con una buena interfaz hombre-máquina, y puede combinarse con un software de administración unificada por computadora para la programación de producción. , registro de operación y visualización de curva de datos, etc., y el equipo está en funcionamiento seguro, estable y confiable.Introducir los conceptos de sistema inteligente de producción y gestión de energía, y configurar múltiples dispositivos técnicos para la regulación fina del ahorro de energía, reducción del consumo y control de producción, por ejemplo, ventilador de frecuencia variable, etc.

Maquinaria de construcciónLa maquinaria y los equipos textiles de ingeniería moderna integran mecanizado de precisión, eléctrico y electrónico, hidráulico, neumático, instrumentación, baño de aceite, lubricación central y control por computadora. Es el último logro de la tecnología compuesta. Los diversos sensores de sus ojos y sistema nervioso son el vínculo principal para realizar la detección y el control automáticos, y son un símbolo importante de la tecnología de tejido moderna. Las características de la tecnología textil determinan la sensibilidad de los equipos textiles a los sensores y los mayores requisitos de precisión. La aplicación de sensores en maquinaria y equipos textiles de ingeniería tiene su particularidad. Para las aplicaciones de esta industria, los sensores Schwahr de presión, temperatura, desplazamiento y otros sensores tienen las características de buena sensibilidad y alta precisión.  

Flujo de proceso de la unidad de tensión y enderezamientoDespués de que la máquina niveladora nivela las bobinas de placa bruta laminadas en frío, la grúa puente las eleva hasta el soporte frente al desbobinador. La bobina de acero se coloca detrás del tambor desenrollador, el soporte exterior se eleva y el tambor desenrollador comienza a abrirse, apretando el diámetro interior de la bobina de acero y, al mismo tiempo, el rodillo de presión comprime la bobina de acero. Luego, el tambor y el rodillo de presión del desenrollador comienzan a girar y el cabezal de la tira se envía al rodillo de presión a través de la mesa de roscado. La tira después del corte se envía a la soldadora de torre estrecha en forma de C para ser soldada con la cola del rollo de tira anterior.Una vez completada la soldadura, la unidad comienza a funcionar y la tira pasa a través del rodillo tensor 1# y entra al nivelador de tensión a la velocidad de producción normal de la unidad. La máquina enderezadora y curvadora por tensión es del tipo de dos curvaturas y dos enderezamientos. Se instala un juego de rodillos tensores de 4 rodillos en la entrada y salida de la máquina tensora y enderezadora, de modo que la banda de acero ingresa a la máquina enderezadora con una cierta tensión. Después de que la tira pasa a través de la máquina enderezadora, dobladora y estiradora, ingresa al dispositivo de corrección de doble rodillo para centrar la tira durante el proceso. Esta sección de proceso se llama sección de proceso.Después de que la tira sale del dispositivo corrector de doble rodillo, pasa a través de la plataforma de inspección horizontal para la inspección de la superficie de la tira. Luego es cortado por el disco de corte. El borde de desperdicio es recogido por el enrollador de borde de desperdicio. La tira recortada pasa a través del rodillo de fresado. Después de presionar las rebabas, ingresa a la máquina de engrase electrostático para engrasar, ingresa a la cizalla de salida y ingresa al bobinador a través del rodillo de presión de dirección. Esta sección se llama sección de salida.Prestaciones técnicas de equipos tensores y enderezadores.Las bobinas producidas por la línea de nivelación de tensión están hechas de acero con bajo contenido de carbono como Q195F, SPCC, 08F, Q215, Q195LD, 16MN y SPCD.Propiedades mecánicas de la tira: Espesor > 0,15 mm Ancho