Schwahr Technology has emerged as a leader in the field of advanced technology, pushing the boundaries of innovation with cutting-edge solutions that cater to diverse industries. With a commitment to excellence and a strong foundation in research and development, Schwahr Technology provides an array of high-quality products and services that are designed to meet the growing demands of the modern world.   At the core of Schwahr Technology’s mission is a dedication to developing sustainable and efficient solutions that are not only technologically advanced but also environmentally responsible. By focusing on continuous improvement and adapting to the latest technological advancements, Schwahr Technology has positioned itself as a trusted partner for businesses seeking innovative solutions.   A History of Excellence Since its establishment, Schwahr Technology has focused on creating products that reflect the highest standards of quality and performance. The company’s unwavering commitment to research and technological innovation has allowed it to grow rapidly, expanding its product offerings and strengthening its presence in both local and international markets.   With a team of skilled engineers and specialists, Schwahr Technology is at the forefront of delivering customized solutions that address specific industry needs. From advanced electronic components to intelligent system integration, the company’s wide range of offerings is tailored to meet the unique requirements of its clients.   Innovation and Sustainability One of the key pillars of Schwahr Technology’s philosophy is sustainability. The company is committed to reducing its environmental impact through the use of eco-friendly materials and energy-efficient processes. By integrating sustainability into its core operations, Schwahr Technology is not only contributing to a greener future but also helping its clients meet their sustainability goals.   The company’s research and development teams are constantly working on the next generation of products, ensuring that Schwahr Technology stays ahead of industry trends and continues to deliver solutions that are both innovative and practical.   Expanding Global Reach As Schwahr Technology continues to expand its global footprint, the company remains focused on providing exceptional service and support to its clients around the world. With a strong network of distribution partners and an ever-growing presence in key markets, Schwahr Technology is well-positioned to lead the next wave of technological advancements on a global scale.   Looking Ahead Schwahr Technology is committed to driving innovation and creating value for its clients through advanced technological solutions. As the company moves forward, it will continue to prioritize sustainability, customer satisfaction, and cutting-edge innovation in everything it does.   For more information about Schwahr Technology and its product offerings, please visit www.schwahrtechnology.com. Email : sales@schwahrtechnology.com  

En el futuro, controladores PLC programables (PLC) seguirá avanzando en los campos del hardware, software y comunicaciones para adaptarse al desarrollo de la tecnología. Las posibles evoluciones incluirán una combinación de algunas funciones de PLC y controladores de automatización programables (PAC) para permitir la comunicación desde abajo hasta arriba de la fábrica.Desde el principio, cuando los PLC comenzaron a reemplazar a los relés y temporizadores en grandes cantidades, hubo una fuerza impulsora para reducir el tamaño de los sistemas de control automático y simplificar el soporte y el mantenimiento para la futura tendencia de desarrollo de los PLC. En los últimos años, los relés han sido reemplazados por estructuras más pequeñas basadas en bastidores o controladores lógicos programables más pequeños con puertos de entrada/salida remotos.Con el desarrollo de tecnologías microelectrónicas, como circuitos integrados a muy gran escala y circuitos integrados a muy gran escala, los controladores lógicos programables se han desarrollado desde las computadoras unitarias iniciales hasta las microcomputadoras actuales compuestas por microprocesadores de 16 y 32 bits, que realizan muchas funciones. Procesamiento multipaso del procesador. Hoy en día, la tecnología PLC está muy madura. No solo mejora las funciones de control, reduce el consumo de energía y el volumen, reduce los costos, mejora la confiabilidad y hace que la programación y la detección de fallas sean más flexibles y convenientes, sino también con E/S remotas y redes de comunicación, datos El desarrollo del procesamiento y la visualización de imágenes ha Permitió que el PLC se desarrollara en la dirección del control continuo del proceso de producción y se convirtiera en la columna vertebral de la automatización de la producción industrial.A medida que los controladores programables se utilizan cada vez más en las aplicaciones, la tecnología de los controladores programables y la estructura de sus productos mejoran constantemente y se vuelven cada vez más potentes y rentables.1.Más pequeño, más rápido y mejorA medida que la industria electrónica continúa desarrollándose, el tamaño de los procesadores, placas de circuitos y componentes actuales continúa reduciéndose. Estas tecnologías están afectando lentamente al PLC, haciéndolo más estable, confiable y robusto, y mejorando aún más sus funciones, como procesadores más rápidos, capacidad de memoria escalable y nuevos mecanismos de comunicación destacados.En respuesta a la demanda del mercado, muchas características y funciones se están transfiriendo de los PLC de gama alta a los PLC de gama baja. Por ejemplo, podemos esperar que los PLC pequeños del futuro tengan más funciones que los PLC de gama alta, mientras que los PLC de gama media y alta también proporcionarán soluciones más pequeñas y compactas para satisfacer las necesidades de los clientes.Al mismo tiempo, el PLC también se beneficia de una reducción de los costos y el tamaño de la memoria. Estas ventajas aumentan en gran medida la capacidad de almacenamiento de datos localizados y permiten que los controladores lógicos programables se utilicen en aplicaciones que históricamente requerían costosos sistemas de captura de datos. Esto también permite la implementación de otras funciones, como el almacenamiento integrado de información del producto, acelerando así la resolución de problemas.Los PLC actuales también se benefician enormemente de la tecnología USB, que hace que la conexión en red, la programación y el monitoreo de los sistemas de control sean más fáciles que nunca. A medida que la tecnología USB continúa avanzando y se encuentran disponibles conectores mini USB más pequeños, puede esperar ver esta opción de comunicación en PLC más pequeños.Otro ejemplo son los dispositivos de almacenamiento portátiles no volátiles, que han penetrado rápidamente en el mercado industrial desde el cambiante mundo de la electrónica de consumo. Aportan enormes beneficios a los usuarios de PLC al proporcionar una gran cantidad de espacio de almacenamiento adicional en un paquete pequeño. Estas posibles opciones incluyen dispositivo USB, tarjeta SD, tarjeta mini SD, tarjeta micro SD, etc., lo que agrega hasta 32 GB de espacio de almacenamiento adicional para usuarios finales, fabricantes de máquinas e integradores de sistemas.2. Integración de controlador programable y cloruro de polialuminio.Muchos proveedores de controladores industriales todavía venden las similitudes y diferencias entre PAC y PLC, pero cuando los futuros ingenieros de automatización piensen en sus sistemas, es posible que no les importen los nombres y solo se centren en el rendimiento y la funcionalidad real. Así como las definiciones y características de estos dos dispositivos continúan evolucionando, los PLC y PAC evolucionarán entre sí.Según esta evolución, habrá muchas oportunidades tanto en los mercados de gama baja como en los de gama alta. A medida que avanza la tecnología de hardware, las funciones avanzadas llegarán a los procesadores de gama baja. Esto, a su vez, impulsará a los proveedores a integrar más funciones y opciones en productos de alta gama.Los procesadores de alta velocidad y un mayor espacio de almacenamiento facilitarán la aplicación de funciones avanzadas como control de movimiento, integración de sistemas de visión y soporte colaborativo de varios protocolos de comunicación. Por supuesto, para atraer a más usuarios, el PLC seguirá conservando sus funciones simples.En el proceso de integración de PAC y PLC, podemos ver la mejora continua y el progreso de estos dos productos. PAC permite a los usuarios expandirse en el campo de la automatización industrial tradicional y anima a los proveedores a desarrollar nuevos productos que satisfagan las necesidades de los clientes.Estos requisitos desafían a los diseñadores de productos: los obligan a mirar en nuevas direcciones, como respaldar los componentes existentes para construir nuevos sistemas que se adapten a entornos industriales hostiles. Los desafíos futuros incluirán proporcionar conectividad, ampliar la capacidad de almacenamiento y aumentar la potencia de procesamiento del controlador para manejar aplicaciones cada vez más complejas mientras se mantiene o incluso se reduce el costo del producto final.3. Lenguaje de escalera: nunca digas adiósHace cincuenta años, la lógica de relés cableados fue reemplazada por el lenguaje de escalera, lo que brindó comodidad a los técnicos e ingenieros familiarizados con la lógica de relés, pero también tenía sus limitaciones, especialmente en aplicaciones de control de procesos y procesamiento de datos.IEC61131-3 proporciona otro lenguaje de programación para controladores industriales, pero el lenguaje de escalera todavía tiene sus propias ventajas y siempre ha mostrado su encanto único. Aunque el control de procesos tiene diagramas de funciones continuos, el texto estructurado también es bueno para el procesamiento de datos y otros lenguajes IEC también tienen sus propias ventajas. Pero el lenguaje de escalera seguirá siendo el líder en lenguaje de programación de PLC.Los proveedores y sus clientes compran PLC con programación lógica en lenguaje de escalera incorporada y utilizan estos PLC para controlar una amplia gama de equipos de infraestructura. También hay una gran cantidad de ingenieros, técnicos, ingenieros eléctricos y trabajadores de mantenimiento que prefieren la tecnología de programación simple del lenguaje de escalera. Independientemente de cómo evolucione el hardware, este lenguaje seguirá siendo el estándar de la industria para los PLC durante mucho tiempo.Si bien el lenguaje de lógica de escalera puede servir como componente básico para el control simple de la máquina, las técnicas de programación de bloques de funciones pueden reducir el recuento de códigos, especialmente cuando el código PLC debe integrarse en un entorno de programación unificado.4. Entorno de programación unificadoCombinar controladores programables, control de movimiento y programación de interfaz hombre-máquina en un entorno unificado es una tendencia para los próximos años. Integrar controladores programables e interfaces hombre-máquina en el mismo rack puede ser la próxima tendencia, ya sea que la pantalla esté incluida en el ensamblaje o como una opción externa. Ya sea que se trate del mismo procesador o módulo HMI integrado en el bastidor de E/S del PLC, la tecnología actual puede admitir ambas configuraciones.Un entorno de programación único es ideal para la mayoría de los usuarios, siempre que no sea demasiado complejo. Las ventajas de combinar estos módulos incluyen ciclos de aprendizaje y tiempo de desarrollo más cortos. Sin embargo, si este entorno de programación no está bien diseñado, puede resultar engorroso y difícil de operar.Un paso importante para tener un entorno de programación unificado es garantizar que los dispositivos puedan compartir la misma base de datos de nombres de etiquetas. Las etiquetas son un vínculo importante entre programas y procesos. Crear una base de datos es un proyecto que requiere mucho tiempo y reducir estas tareas repetitivas acortará el tiempo total de I+D y reducirá la posibilidad de errores.5. Bienvenido a la era inalámbricaEn las últimas décadas, especialmente a principios de los años 1990, han surgido un gran número de redes y protocolos de comunicación diferentes para aplicaciones industriales. Con el tiempo, estas diversas opciones quedaron cada vez más reservadas a un pequeño número de líderes. Al igual que con las PC de consumo y sus periféricos, esta tendencia continuará, con un enfoque futuro en soluciones plug-and-play autoconfigurables.De hecho, no es necesario prestar atención a si estas tecnologías de comunicación pueden lograr un rendimiento en tiempo real, porque la velocidad original de muchas redes de control industrial como Ethernet es mucho más rápida que las necesidades de la mayoría de las aplicaciones.En cuanto a una interfaz universal entre el almacenamiento local y otros dispositivos, si bien USB está disponible, tiene sus limitaciones. USB es plug-and-play, pero la integración de hardware y software con USB requiere una inversión adicional por parte de los proveedores de dispositivos. Debido a esto, los proveedores de hardware industrial, como lectores de códigos de barras y balanzas electrónicas, tardan en cambiar y seguirán utilizando la interfaz RS232 en el corto plazo.En la actualidad, la interfaz de comunicación de los PLC de alta gama puede adaptarse a una variedad de protocolos. Se espera que esta situación mejore en el futuro a medida que los requisitos de los usuarios se estandaricen, tal vez en forma de Ethernet e inalámbrico únicamente, o con la posible opción de Bluetooth industrial.Esta es una era inalámbrica. Sin embargo, antes de que veamos una gran convergencia de los protocolos de comunicación inalámbrica comerciales e industriales, las aplicaciones industriales requieren tecnologías inalámbricas que sean robustas en rangos más amplios y garanticen la integridad de los datos.También estamos viendo avances en este ámbito: desde los últimos protocolos Wi-Fi (802.11n) y ZigBee (802.15.4) hasta la conectividad punto a punto, la conectividad en malla y el auge del Bluetooth y las comunicaciones de campo cercano, pero estos aún no se han convertido en una solución para plantas de fábrica de misión crítica. En el futuro, la tecnología inalámbrica se utilizará más ampliamente en RTU adecuadas para aplicaciones inalámbricas o algunas aplicaciones de monitoreo no críticas (que no requieren control en tiempo real).6. Fábrica totalmente integradaEl cambio más sorprendente en el PLC en el futuro debería ser la integración de los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) u otros sistemas avanzados a nivel de fábrica. En el pasado, la principal tarea de integración era extraer datos de máquinas y de procesamiento y cargarlos en esos sistemas de alto nivel. En el futuro, nuevas tecnologías como ganchos y funciones simplificarán esta integración.En vista de esto, los fabricantes de controladores deben tener más en cuenta las necesidades de los usuarios al diseñar soluciones PLC. Esta solución no solo se utiliza para el control, sino que también permite un funcionamiento perfecto y proporciona datos a los usuarios que los necesitan. Esto puede incluir proporcionar acceso a datos proporcionados a través de un navegador o aplicación móvil, o incluir herramientas para acceder a bases de datos.Las comunicaciones mejoradas, la mayor velocidad de procesamiento y la mayor capacidad de almacenamiento brindan a los PLC la capacidad de administrar los datos que generan. Esta es la tendencia natural de desarrollo de PLC.Aunque la forma, el propósito y el rendimiento cambiarán significativamente, el término controlador programable seguirá siendo el nombre de muchos controladores de automatización industrial en el futuro. La escala de los PLC seguirá reduciéndose y el desarrollo de hardware también aportará nuevas características y funciones a los PLC. La mejora del software y las capacidades de comunicación dará al antiguo nombre de PLC un nuevo posicionamiento: una plataforma de automatización industrial.

¿Qué es el sistema robótico de cuatro ejes SCARA? El robot tradicional simplemente repite su trabajo y no puede detectar el entorno que lo rodea. Sin embargo, con el desarrollo de la economía, las empresas tienen requisitos más altos para los productos, la tecnología robótica también tiene que lograr un nuevo avance, los robots SCARA de cuatro ejes de alto rendimiento crean más valor para la sociedad. Pero mucha gente no conoce el sistema robótico de cuatro ejes SCARA. Echemos un vistazo.El robot SCARA de cuatro ejes se refiere al ensamblaje selectivo del brazo robótico conjunto, es decir, la parte del brazo del robot de cuatro ejes puede moverse libremente en un plano geométrico.Las dos primeras articulaciones del robot de cuatro ejes SCARA pueden girar libremente a izquierda y derecha en el plano horizontal. La tercera articulación consta de una varilla de metal llamada pluma y una pinza. La varilla de metal puede moverse hacia arriba y hacia abajo en un plano vertical o alrededor de su eje vertical, pero no puede inclinarse. La estructura del robot de cuatro ejes SCARA es similar a la del brazo humano. Los múltiples grados de libertad de rotación son similares a la rotación del brazo humano en el hombro, el codo y la muñeca. La 'mano' del terminal puede moverse hacia arriba y hacia abajo. Integre fácilmente el sistema de desarrollo de control integrado periférico para crear una estación de trabajo robótica optimizada y altamente integrada. Los detalles internos del robot son los secretos internos de cada fabricante de robots. Desde entonces, el robot se ha utilizado ampliamente en los trabajos de montaje.Este diseño único proporciona a los robots de cuatro ejes un alto grado de rigidez, lo que los hace capaces de alcanzar alta velocidad y repetibilidad. En aplicaciones de embalaje, los robots de cuatro ejes son buenos para recoger y colocar a alta velocidad y otras tareas de manipulación de materiales. Lo anterior es la introducción del sistema de robot de cuatro ejes SCARA. El popular robot SCARA de cuatro ejes se utiliza habitualmente para el paletizado y el empaquetado de bibliotecas de funciones visuales. La función de calibración automática ahorra tiempo y la ejecución paralela de subprocesos múltiples admite hasta 5 tareas múltiples al mismo tiempo. Todas las funciones del software están abiertas sin cobrar otras tarifas; También es el sistema de robot multieje más utilizado. Para obtener más información sobre el conocimiento de los robots SCARA, mantenga la atención en la información actualizada en nuestro sitio web. 

Queridos amigos, Según el "Aviso sobre la organización de ciertos días festivos en 2024" emitido por el Consejo de Estado, el feriado del Día del Trabajo del Primero de Mayo de este año comenzará el 1 de mayo de 2024 y durará hasta el 5 de mayo, con un total de 5 días de feriado. Si tiene alguna pregunta urgente durante este período, puede comunicarse directamente con el departamento de ventas de Schwahr( ventas@schwahrtechnology.com) personal o soporte técnico. Para obtener más información, consulte "Contáctenos" en el sitio web oficial de Schwahr. ¡Pedimos disculpas por las molestias que esto pueda causar!No se pueden realizar entregas durante los días festivos. Los clientes que necesiten abastecerse, comuníquese con el gerente de ventas de Schwahr a tiempo y organizaremos el procesamiento antes de las vacaciones. ¡Gracias por su apoyo y comprensión! 

Los sensores de temperatura infrarrojos están revolucionando la forma en que se realizan las mediciones de temperatura en diversas industrias.La capacidad del sensor de temperatura infrarrojo para medir con precisión la temperatura a distancia, sin ningún contacto físico, los hace adecuados para una amplia gama de aplicaciones.Sensor de temperatura infrarrojo Con capacidad de medición sin contacto y funciones avanzadas, estos transmisores ofrecen precisión, eficiencia y conveniencia a diferencia de cualquier otro dispositivo de medición de temperatura. Este artículo profundizará en las aplicaciones multifacéticas de los transmisores de temperatura por infrarrojos y resaltará su importancia para garantizar lecturas de temperatura precisas. Aplicación del sensor de temperatura infrarrojo Los transmisores de temperatura por infrarrojos han encontrado un amplio uso en la industria, la automoción, la climatización, etc. •Monitoreo de Procesos IndustrialesUna de las principales aplicaciones de los transmisores de temperatura por infrarrojos es la supervisión de procesos industriales. En industrias como la manufacturera, farmacéutica y de procesamiento de alimentos, el control de la temperatura es fundamental para garantizar la calidad del producto y prevenir fallas en los equipos. Los transmisores de temperatura infrarrojos proporcionan lecturas de temperatura de la maquinaria en tiempo real, lo que permite a los operadores detectar cualquier anomalía rápidamente. Esto no solo mejora la precisión en la fabricación, sino que también minimiza el riesgo de costosos tiempos de inactividad debido a fallas del equipo.Los transmisores de temperatura infrarrojos miden eficazmente la temperatura de los equipos de producción, lo que permite un mejor control del proceso y la prevención de fallas en los equipos. Al proporcionar datos de temperatura en tiempo real, estos transmisores permiten ajustes rápidos en los parámetros, minimizando así el tiempo de inactividad y optimizando la eficiencia de la producción. Aplicación automotrizLa fabricación de automóviles implica numerosos procesos en los que el control de la temperatura es crucial. Los transmisores de temperatura infrarrojos permiten mediciones precisas de la temperatura durante los procesos de soldadura, tratamiento de superficies y curado. Al monitorear la temperatura de los componentes y garantizar el cumplimiento de los perfiles de temperatura deseados, estos transmisores mejoran la calidad y la longevidad del producto al tiempo que minimizan los rechazos y el retrabajo.•Mejora de la eficiencia energética Otra aplicación importante de los transmisores de temperatura por infrarrojos es la mejora de la eficiencia energética. Al medir con precisión la temperatura de equipos industriales, como calderas y hornos, estos transmisores ayudan a los operadores a optimizar el consumo de energía. Con esta información, se pueden realizar ajustes para ajustar los parámetros operativos, lo que resulta en un menor desperdicio de energía y una mayor eficiencia. Esta aplicación es particularmente beneficiosa en industrias que dependen en gran medida de procesos térmicos, como la generación de energía y la producción química.•Garantizar la seguridad alimentariaLas instalaciones de procesamiento de alimentos dependen de un control preciso de la temperatura para garantizar la seguridad de los alimentos y evitar su deterioro. Los transmisores de temperatura infrarrojos se utilizan ampliamente en estas instalaciones para monitorear las temperaturas durante diversas etapas de producción, incluida la cocción, el enfriamiento y el almacenamiento. Al medir con precisión la temperatura de los alimentos perecederos, los operadores pueden garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria y prevenir el crecimiento de bacterias dañinas. Esta aplicación es vital para mantener la calidad e integridad de los productos alimenticios, salvaguardando la salud del consumidor. Mejorar la seguridad y prevenir incendiosLos transmisores de temperatura por infrarrojos desempeñan un papel crucial en aplicaciones de seguridad, particularmente en la prevención de incendios. Al monitorear continuamente la temperatura de los componentes eléctricos, transformadores y disyuntores, estos transmisores pueden detectar el sobrecalentamiento, un precursor común de los incendios eléctricos. La detección temprana permite tomar medidas inmediatas, como apagar el equipo o abordar el problema subyacente, evitando así posibles desastres. Esta aplicación es vital en centros de datos, instalaciones de distribución de energía y edificios comerciales donde la seguridad contra incendios es de suma importancia. Beneficios de los transmisores de temperatura por infrarrojos: Las aplicaciones de los transmisores de temperatura por infrarrojos aportan diversos beneficios que se adaptan a diferentes industrias. Algunas ventajas comunes incluyen: 1. Medición sin contacto: al eliminar la necesidad de contacto físico, los transmisores de temperatura infrarrojos minimizan el riesgo de contaminación y daños a equipos sensibles. 2. Mayor precisión: Estos transmisores ofrecen mediciones de temperatura precisas, lo que garantiza datos confiables para el control de procesos, el mantenimiento y la resolución de problemas. 3. Ahorro de tiempo y costos: los transmisores de temperatura infrarrojos proporcionan lecturas de temperatura instantáneas, lo que reduce el tiempo necesario para las mediciones manuales. Esto aumenta la productividad al tiempo que ahorra costos asociados con la mano de obra.  Conclusión De hecho, los sensores de temperatura infrarrojos han revolucionado las técnicas de medición de temperatura en diversas industrias. Su capacidad de medición sin contacto, precisión, eficiencia y conveniencia los convierten en herramientas indispensables para garantizar un control adecuado de la temperatura, prevenir fallas en los equipos y optimizar los procesos. Desde instalaciones industriales hasta plantas automotrices, desde instalaciones médicas hasta sistemas de gestión de edificios, estos transmisores continúan demostrando su valor en diversas aplicaciones. A medida que avanza la tecnología, podemos esperar más mejoras e integración de transmisores de temperatura infrarrojos, lo que seguirá dando forma al futuro del monitoreo de temperatura.